■ 许创盛 ■ 中国经济时报记者 姜业庆
7月11日，位于广东省揭阳市大南海石化工业区的东粤化学20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范性项目在首次投料运行72小时后宣布试产成功，所有工艺指标均达到预期，标志着全球首创连续化、规模化废塑料化学循环项目成功通过工业化验证，也意味着历史上首次全面打通废塑料高值化、无害化利用的产业化路径。
记者从广东省人民政府新闻办公室在揭阳东粤化学20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范项目新闻发布会上获悉，该项目采用世界首创的化学循环工艺技术和全球首台套一体化设备，通过深度催化裂解，将低值混合废塑料“一步法”直接转化为高附加值化工原料，将有效解决废塑料污染难题并实现高值回收利用，为绿色循环经济发展贡献广东智慧、中国方案。
揭阳市委副书记、揭阳高新区党工委书记王绍乐介绍，该项目采用世界首创的化学循环工艺技术和全球首台套一体化设备，通过深度催化裂解，将低值混合废塑料“一步法”直接转化为高附加值化工原料，将有效解决废塑料污染难题并实现高值回收利用，后续随着项目的大力推广应用，还将有望缓解我国原油的对外依存度，为绿色循环经济发展贡献广东智慧、中国方案。未来，揭阳将以此为起点，立足“强链、延链、补链”三个方面，努力将揭阳打造成为世界首个塑料化学循环产业基地，进一步厚植揭阳绿色石化产业高质量发展的新优势。
广东省工业和信息化厅副厅长吴东文表示，广东省工信厅将充分发挥东粤化学项目的示范效应，支持揭阳以广东石化、东粤化学等重点项目为牵引，强化产业链招商，推动延链补链强链，高水平建设绿色石化产业集群和废塑料化学循环产业基地。
广东东粤化学科技有限公司董事长张新功介绍：“该项目颠覆性创新点在于我们首创了‘一步法’废塑料化学回收工艺。不同于市场上通用的‘先热解制油、再加工成化工原料’的两步法流程，我们的技术无需对各类低值混合废塑料进行复杂分选，直接就能将其转化为高附加值化工原料，大大降低了塑料的分选成本，且产品收率高在92%以上。”
据悉，塑料是当今社会使用范围最广的材料之一，但随之而来的是日益严重的“白色污染”。废塑料回收利用难，当前主流工艺均存在显著的技术瓶颈，导致产品回收率大多不足50%。
作为“新工艺、新技术、新设备、新材料”的“四新”典型融合的示范项目，此次项目因自主研发采用了全量废塑料分选技术、连续恒温差压输送进料系统、温度梯度逆流流化床反应器等一系列核心技术，从而攻克了分选难、氯化氢易腐蚀等制约混合废塑料回收的行业难题，不仅能将不同材质的低值废塑料统一制备为高值化工原料，且产品收率较传统工艺提高至少40%，使之具备广阔的市场前景。
重质油国家重点实验室副主任、教育部化工教指委委员杨朝合表示，当前全国每年产生约6000万吨废塑料，后续该项技术的大力推广应用，将有效缓解制约我国发展的白色污染与原油短缺的困局。
据测算，若采用该技术工艺对其中5000万吨加以回收处理，相较传统通过原油制备化工原料，能减少2.5亿吨二氧化碳排放；可替代1亿吨原油，约占我国年均原油进口量的20%，能有效缓解对进口石油的依赖。
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